【环球网综合报道】日本自311大地震后就一直在强化其产业供应链，而2016年4月14日的熊本地震使得日本制造商供应链的抗风险能力再一次受到检验。

据日本经济新闻18日报道，熊本地区是日本重要的制造业重镇，此次地震导致丰田汽车零部件供货陷入停滞，停产的工厂在日本全国出现扩大;瑞萨电子生产汽车用半导体的主力工厂川尻工厂(熊本市)从14日开始停产;索尼自14日起停止了熊本县菊阳町半导体工厂的运行;该工厂是生产相机和智能手机图像传感器的主力生产基地;本田公司也已决定生产摩托车等的熊本制作所停工至18日;三菱汽车因地震受灾公司难以提供零件，生产微型车等的水岛制作所18日将部分停工、19日全面停工;三菱电机为重启停产中的熊本县合志市半导体工厂和该县菊池市的液晶相关工厂，正对生产线进行检查。

与此同时，零售和餐饮行业受输送链断裂影响部分店铺也被迫停止营业。永旺17日暂时关闭了熊本县和大分县的旗下超市等27家;罗森17日暂时关闭了熊本县全部141家中的约3成店铺;日本最大的家庭餐厅连锁企业云雀(Skylark)，在熊本和大分县27家中的15家一度停止营业，截至17日，熊本县内的9家仍未恢复营业。

因此，能否吸取上次地震的教训，日本企业迎来关键时刻。

2011年3月11日的日本大地震所引发的产品制造商对自家产品供应商网络所受到的影响的担忧表明，供应链战略对全球制造商的重要性正日益上升。这迫使它们对日趋复杂和广泛的供应商网络的弹性提出质疑，并设法降低自身在这种不可预见的供应中断面前的脆弱性。

过去十几年间，有很多的制造商将产品零部件的生产转包给多个承包商，而这些承包商大多位于劳动力低廉的亚洲国家。这么做一方面是为了降低成本，但另一方面也是为了使得制造商本身可以转向精益生产(Lean Production)，更专注于自己眼里的核心领域。

精益生产，简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理学，是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

然而，在制造商转向精益生产，即将库存降至最低，促使零配件在体系内尽快传递，以应对需求的突然变化的同时，却也让整个供应链越来越容易受到地震等突发灾害而造成的中断的影响。

311日本大地震时，影响最为严重的行业是汽车制造、建筑设备以及电子产品制造等行业。作为仅次于中国和美国的全球第三大制造强国，日本的供应商集中制造其它企业难以生产的精密零配件。而同时需要注意的是，对于同样处于日本但是却没有受到直接影响的很多工厂而言，也面临着同样的困惑，如电力短缺、交通中断和日本国内组装业务的供应链断裂等问题也同样打乱了生产秩序。

而在2011年的日本大地震之前，全球供应链也曾受到过类似的冲击，如2010年的冰岛火山灰云等。这一系列突发事件，迫使人们不得不对制造业的流程规划缺陷进行深刻反思。

如果企业真正想要将突发灾害所造成的影响降至最低，就必须采取更多的措施，通过更好的规划和更广泛分布的运营，降低其供应链的受影响程度。